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国产高速线材精轧机组综合改进

作者: 发布时间:2020-01-22 15:18:15 阅读: 62 次

摘要:对通钢国产高速线材轧机精轧机组在设计、制造、使用、装配存在的问题进行分析,并介绍了针对各种问题采取的措施。改进后精轧机组故障时间由每月9h以上降至3h左右。轧机下线架次由每月5架降至2架。设备稳定性有较大提高,产品精度提高。

关键词:高速线材轧机  精轧机  综合改进

1 精轧机组存在问题及分析

项目实施前精轧机频发故障为:轧机轧辊轴轴向窜动、研油膜轴承、锥齿轮打齿、轧辊轴断、联轴器脱开及锥齿轮脱开。

1.1 轧机轧辊轴轴向窜动

轧机轧辊轴轴向窜动故障表现为轧制过程中孔型对中不正;轴窜反映在产品上圆度超差质量不合格,造成轴窜原因有:

1.1.1 轧辊轴推力轴承圆螺母防松失效松动,失去轴向限位功能处于不稳定状态,轧制时;轧辊轴上下浮动产生的轴窜。

1.1.2 装推力轴承小套松,轧辊轴推力轴承是通过一键配合小套安装在轧辊轴上,小套及键与轴面配合间隙过大,在轧制时两者相对运动;端面发生磨损产生间隙,产生轴窜。

1.1.3 轧辊轴装推力轴承部位断,由于轧辊轴在轧制力作用下;以推力轴承为中心沿径向摆动,若推力轴承安装过紧,失去自位性功能,导致轴根部受弯曲力矩反复作用,最终疲劳断裂产生轴窜。

 

1.2 轧机研油膜轴承

轧机研油膜轴承故障表现为径向间隙过大,并且局部温度升高,产品尺寸超差。被迫停机检修,造成轧机研油膜轴承原因有:

1.2.1 润滑系统方面原因

1.2.1.1 油中含有水、杂质超标研油膜轴承;由于油膜轴承工作时形成油膜将相互转动部件分离开,形成液体摩擦,其间隙较小,若水和杂质进入油膜,则损坏油膜轴承。水和杂质来源有:一是由于轧机轴窜密封损坏,轧辊冷却水带氧化铁皮进入机体,随回油进入油箱,部分杂质经油泵随供油进入油膜轴承。二是装配过程中;零部件处理不净残留杂质以及残留密封碎片,同样可随供油进入油膜轴承。三是管路密封件老化;管路内的密封长时间受油浸泡发生化学反应,失去固有特性变质脱落,脱落密封杂质进入油膜轴承或阻塞油路。

 

杂质、水分、空气没有时间排除,使之随润滑油被送到润滑点造成损害。据资料介绍;一般供油含水0.1%;油膜轴承磨损加剧,若供油含水0.5%;油膜轴承运行就危险,而我厂供油含水远远大于0.5%

1.2.1.2 站内安全阀开启压力(0.5MPa)过低;当润滑油温度低时油粘度增加,供油阻力加大压力增高,当超过站内安全阀开启压力时;站内安全阀开启润滑油溢流,使系统供油不足烧毁油膜轴承。

1.2.1.3 轧机摆臂爬机管路配管不合理,现共有轧机30架(用一备二),不同生产厂家的轧机配管各不相同,一些厂家配制的管路;工作时易产生振动、受拉、连接部位松脱、管路断裂润滑油内泻,使润滑点供油不足、断油烧毁油膜轴承。

1.2.2 工艺操作方面原因

1.2.2.1 工艺在调整时,为防止虚假辊缝;采用轧机爬行轧制未经加热的焊条来撑辊缝,检测辊缝大小,由于爬行时转数较低油膜轴承没有形成油楔,轴与油膜轴承接触磨损,损害油膜表面,逐渐磨损其间隙增大润滑油内泻,工作时不利于油楔形成,烧毁油膜轴承。

1.2.2.2 提速轧制时;由于轧制速度过快使三号剪反映不过来,因此甩三号剪轧制,这样未经切头来料进入精轧机,由于该来料头部尺寸超差、钢温低,就产生冲击,使轧机负载、冲击增大。从而损坏油膜轴承。

1.2.2.3 由于加热炉煤气受外部影响供应量不足,钢坯加热不透导致低温轧制,使轧制力过大损坏油膜轴承。

 

1.2.3 检修装配方面原因

1.2.3.1 检修装配时由于油膜位置装错;行不成油楔而研油膜轴承。

1.2.3.2 拆卸轧机供油管路时;拆卸下油管随意乱放杂质进入管内,随供油一起被送到润滑部位,破坏油膜造成油膜轴承损坏。

  

2 预防措施

2.1 轧机轧辊轴向窜动预防措施:

主要采取了对易松动、转动部位涂胶防松,防止相对磨损产生的轴窜。严格要求装机用件质量,向心推力轴承全部采用C级精度,关键备件包括轧辊轴、小套以及传动齿轮等有生产精度高的厂家制造,来保证装机精度和质量。查找和处理原设计干涉部位,消除卡阻点,保证轴自位性。

2.2 研油膜预防措施

2.2.1 从新设计挡环密封,保证磨损后有一定的位置补偿和定期更换密封,控制轧机轴窜;控制污染物进入,轧机油中含水量有原来5%以上降至目前0.5%左右。

2.2.2 洁净油质,保证油中杂质不超标;定期和不定期检查更换三级过滤器,选用高质量性能稳定的精过滤器芯(北京欧洛普密封件厂),保证滤油精度,同时也把滤芯密封件的耐油性作为衡量其性能的指标之一,其目的在于防止密封件脱落阻塞油路。

2.2.3 严格所有参与精轧机检修的要求,保证检修装配过程洁净无杂质。检修过程防止管路油口部分二次污染。

2.2.4 提高站内安全阀开启压力;为保证油膜轴承工作时产生的热量能被及时带走和由于温度降低,防止压力升高,导致安全阀开启润滑油内泻,而引起油膜轴承供油量不足,适当提高了系统的工作压力和站内安全阀开启压力。

2.2.5 规范工艺操作;控制开轧温度和按规定投用工艺设备。

2.2.6 按要求控制供油温度不超标;高温季节环境温度较高设备散热降温尤为重要。控制油膜轴承温升问题就更为突出,由于其热量完全依靠润滑油将其带走,这样控制油温尤为关键。采取站内通风、降低油冷却器供水温度、疏通和预防杂物阻塞冷却器,来降低站内环境温度和轧机供油温度。

 3 结束语

通过精轧机组设备的技术改进、综合攻关和采取技术措施,精轧机组发生故障的频次及故障停机时间较以前有大幅度降低。故障停机时间由月均9小时降至月均3小时,年节约72小时。下线轧机由月均5架减至月均2架左右。轧机作业率在89%以上,有效地促进了机时产量的不断提高,同时产品精度完全达到C级精度要求,产品质量也得到了保证。目前,线材生产线已达到年产37万吨的生产能力,远远超于设计能力。